SMT、DIP車間現(xiàn)場質(zhì)量管理

1、什么是現(xiàn)場質(zhì)量管理
現(xiàn)場是我們?yōu)轭櫩椭圃焖�需產(chǎn)品的場所，從事生產(chǎn)工作的人都知道“三現(xiàn)主義”即現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，為了解決現(xiàn)場發(fā)生是問題，必須在現(xiàn)場通過現(xiàn)物去觀察現(xiàn)象，但還必須了解該問題相關(guān)的原理和原則，即所謂“三現(xiàn)二原”。使用現(xiàn)場語言使問題具體化，再將現(xiàn)象用語改成原因用語，這樣才能對問題有所改進(jìn)。
1）不良的種類
企業(yè)經(jīng)營的致命傷是不良太多，品質(zhì)不佳。什么是不良、不良怎樣產(chǎn)生、全體員工對不良的看法有無統(tǒng)一的認(rèn)識，是解決和防止不良的關(guān)鍵。簡單的說，不良就是指不符合要求的物品或事物。不良可分為三種：
A、消費者感覺到的不良
消費者首先感到的是商品不良，然后才是交貨期不能完成的不良，這些都是可以量化、可具體指出的不良。此外，尚有屬于感性的或人文科學(xué)領(lǐng)域的所謂魅力的品質(zhì)，這是難以用具體的尺度來衡量的，這些就稱之為“顧客滿意度”，滿意度低落或是比對手來得差，也算是不良。
B、管理的不良
從營業(yè)部接單錯誤開始，到設(shè)計圖面不良到上下游的關(guān)系不佳等等都是屬于管理的不良。這些不良的件數(shù)必須明確羅列出來，才能隨時改善。工廠內(nèi)部的不良就更多了，例如出勤不良、作業(yè)不良、生產(chǎn)計劃不良、工藝不良、停線不良、缺件、加工不良、裝配不良，材料不良等都必須一一改善。
C、工程的不良
工程不良就是無法達(dá)到工程標(biāo)準(zhǔn)而產(chǎn)生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事實上光考慮到這點是不夠的，必須同時考慮到前述的兩種不良同時解決，這才是所追求零不良的內(nèi)涵及境界。
2）不良品對經(jīng)營活動的影響
不良會提高成本，打亂整個生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)管理活動，衍生的問題和發(fā)生的額外成本增加也再所難免，因此必須追求零缺陷。在必要時間、按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要符合要求的產(chǎn)品；生產(chǎn)過程中一旦出現(xiàn)不良，生產(chǎn)線必須全線停止，對生產(chǎn)產(chǎn)生巨大的影響。因此，必須追求制造過程中的零不良，零缺陷。
2、現(xiàn)場質(zhì)量管理要點
1）顧客第一
顧客是接受我們工作結(jié)果的人，顧客分外部的和內(nèi)部的，與工廠相關(guān)的單位及工廠的員工、股東都是顧客。
滿足顧客真正的要求是重要的。應(yīng)在充分理解顧客的要求的基礎(chǔ)上做具體的改進(jìn)。明確自己業(yè)務(wù)中的顧客是誰，列舉自己應(yīng)做的最重要的事項，聽取顧客對這些事項的意見，完成決定的事項。
2）觀察事實
事實是現(xiàn)象和結(jié)果，其發(fā)生必有原因，根據(jù)原理原則去推敲事實的來龍去脈，追究本質(zhì)和根源是重要的。我們需要接受事實；觀察背后的情況后再下結(jié)論；到現(xiàn)場去觀察，不要只聽報告；事實既是結(jié)果又是真實的反映；事實是新構(gòu)想的出發(fā)點。
3）事實管理
不要錯誤地相信事實和錯誤地將事實統(tǒng)計和描述。要運用“看，想，邊想邊做”的方法。看就是正確掌握事實，想就是要認(rèn)真思考再去做積累經(jīng)驗，達(dá)到熟能生巧，思考動作或措施的意義和目的然后再行動。將此方法用在維持管理和改進(jìn)管理中，達(dá)到接近事實的管理。
4）波動的管理
查找波動的原因，減少異常的波動。更重要的是管理波動的原因，使生產(chǎn)速度更快的時候也能保證質(zhì)量。
5）持續(xù)管理
以現(xiàn)場的實物培養(yǎng)生產(chǎn)人員的質(zhì)量意識，如不良品的展示等使員工的工作與產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生聯(lián)系�，F(xiàn)場管理者的任務(wù)是計劃和檢查，要有工作熱情、專業(yè)技術(shù)和管理技術(shù)，通過運用PDCA管理循環(huán)來持續(xù)管理。
6）確定重點目標(biāo)
找出重大的原因和事項，并做出對策。必須清楚地了解事實，收集數(shù)據(jù)并在生產(chǎn)過程中核查，運用統(tǒng)計技法進(jìn)行分析。但我們周圍是一個不斷變化的世界，必須不斷追蹤現(xiàn)場的變化。
7）過程管理
經(jīng)過檢查，我們可以把不良品挑選出來，可以對其采取修理，或不能修理時最終報廢。這只是應(yīng)急措施，不會使不良消失。我們必須了解不良品產(chǎn)生的過程，應(yīng)在工藝過程中確保質(zhì)量，建立不出不良品的工藝。
8）設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)化的軟件和硬件
這里指的不是制作文件，而是指將動作的每一環(huán)節(jié)制成標(biāo)準(zhǔn)硬件，如防呆、防錯裝置等，建立不出次品的裝置；將事物管理用的物品（如文件、表格）標(biāo)準(zhǔn)化工作成為設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)化軟件。軟件和硬件的設(shè)置水平取決于管理者的實際能力，從新審視作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)會找到很多須改進(jìn)的地方。
9）防止再發(fā)生
同樣的問題再次發(fā)生是最惡劣的事。僅找到問題是不行的，重要的是找到問題發(fā)生的原因，并采取措施排除掉。可以這樣來確認(rèn)：
是否已弄清楚異常的原因？
寫明異常原因就可以了？
防止再發(fā)生的關(guān)鍵在于必須查明發(fā)生故障的真正原因，并用原理和原則來解析。把責(zé)任推給他人是無法找到真正的原因的，對不良的情況要大膽爭論，一切工作都應(yīng)明確分出是非不能模棱兩可，對于反復(fù)出現(xiàn)的問題應(yīng)提交給技術(shù)專家處理，如設(shè)計上安全系數(shù)低、原理原則的錯誤、生產(chǎn)設(shè)備和制造方法上的問題。
10）工序能力
這里的工序能力是指工序能保證質(zhì)量，滿足規(guī)格的水平，了解自己的工序能力后再開始生產(chǎn)。在設(shè)計上對工序能力評價不準(zhǔn)確，偏低時會產(chǎn)生大量不良品，反之，會浪費生產(chǎn)能力。在現(xiàn)場管理中，不要輕易改變公差，可考慮提高設(shè)備精度、改善工作方法和工作環(huán)境來提高工序能力。
3、現(xiàn)場質(zhì)量管理原則
1）目視管理的原則
建立一目了然的現(xiàn)場，使現(xiàn)場的物料、器具、設(shè)備運轉(zhuǎn)狀態(tài)和關(guān)鍵控制點狀態(tài)呈“可視”狀態(tài)，異常狀態(tài)也必須有明顯的信號燈或警報等來傳遞信息。
現(xiàn)場質(zhì)量狀況要采用推移圖、檢查表、現(xiàn)物展示、修理記錄等各種方式實現(xiàn)可見的管理。
2）建立工序作業(yè)基準(zhǔn)
將顧客要求展開，轉(zhuǎn)換為內(nèi)部執(zhí)行的質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)，同時進(jìn)行工藝展開，確定現(xiàn)場保證質(zhì)量、安全要求的方法，所要求的技能和應(yīng)急對策，并配置必要的工裝、設(shè)備、人員、測量器具和記錄表單，在作業(yè)指導(dǎo)書中明確規(guī)定以上所有內(nèi)容。質(zhì)量要求和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)展示在現(xiàn)場。
3）工程異常停止原則
工程發(fā)生異常時，立即停止生產(chǎn)，相關(guān)人員必須立即到現(xiàn)場進(jìn)行應(yīng)急處理。隨后必須對該問題查找真正的原因，樹立對策。
第二節(jié) 現(xiàn)場質(zhì)量與成本
1、質(zhì)量與成本
產(chǎn)品質(zhì)量與產(chǎn)品成本之間存在著相互依存的關(guān)系，良好的質(zhì)量管理可以**降低企業(yè)經(jīng)營的風(fēng)險，獲得最大的利潤。
質(zhì)量問題實際上是經(jīng)濟(jì)問題，需要一種以經(jīng)濟(jì)性為基礎(chǔ)的質(zhì)量管理語言——質(zhì)量成本管理。

企業(yè)顧客
利益方面提高利潤，提高市場占有率減少費用，滿意度提高
成本方面設(shè)計投入、生產(chǎn)過程的修理、廢棄
產(chǎn)品的服務(wù)、產(chǎn)品責(zé)任安全性、使用費、購置費、保養(yǎng)費、修理費
2、質(zhì)量成本的概念
1）質(zhì)量成本定義
確保和保證滿意而發(fā)生的費用即沒有獲得滿意質(zhì)量而導(dǎo)致的有形和無形損失。包括預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失成本、外部損失成本四個部分。
質(zhì)量成本即質(zhì)量上可變成本的總額。不良品上發(fā)生的成本等于一座金庫礦，可對它進(jìn)行有利的開采。大部分企業(yè)的質(zhì)量損失成本占整個質(zhì)量成本的70%，個別企業(yè)甚至高達(dá)80%以上，可見質(zhì)量管理對降低企業(yè)成本的潛力很大，為此在管理業(yè)界有挖掘"礦中黃金"之美譽。
2）質(zhì)量成本構(gòu)成
A、預(yù)防成本（P-COST）：預(yù)防故障的費用。包括：質(zhì)量企劃費，質(zhì)量教育費，自主管理費，質(zhì)量管理事務(wù)費，質(zhì)量改進(jìn)措施費。
B、鑒定成本（A-COST）：為評定是否符合質(zhì)量，要求而進(jìn)行的試驗、檢驗和檢查的費用。包括：檢查費，試驗費，計量器具費，質(zhì)量評審費。
C、內(nèi)部損失成本（IF-COST）：交貨前因產(chǎn)品未能滿足質(zhì)量要求所造成的損失。包括：材料廢棄損失工程修理費，再作業(yè)損失，無作業(yè)損失，降級損失，產(chǎn)品廢棄損失。
D、外部損失成本（EF-COST）：交貨后因產(chǎn)品未能滿足質(zhì)量要求所發(fā)生的費用。包括：退貨損失，無償維修損失，事故處理費，出口賠償費，國外出差費，維修費。
3、質(zhì)量成本管理
質(zhì)量成本不是一種職能成本。但是通過質(zhì)量成本分析，可以找出最適宜質(zhì)量成本點，為企業(yè)挖掘潛力，提高經(jīng)濟(jì)效益提供依據(jù)。質(zhì)量成本屬于管理會計的范疇，是企業(yè)經(jīng)濟(jì)活動的重要組成部分；質(zhì)量成本是對質(zhì)量損失費用的管理。制造合格的費用不屬于質(zhì)量成本的內(nèi)容，屬于生產(chǎn)成本。
企業(yè)對質(zhì)量成本數(shù)據(jù)進(jìn)行預(yù)測、核算、分析、控制、考核等一系列有組織的活動稱為質(zhì)量成本管理。其目的是從經(jīng)濟(jì)角度評價質(zhì)量活動有效性的手段，同時為制定內(nèi)部改進(jìn)計劃提供依據(jù)追求企業(yè)適宜的質(zhì)量成本。
　　企業(yè)適宜的質(zhì)量成本的主要標(biāo)志，應(yīng)是在該企業(yè)的產(chǎn)品處于質(zhì)量最好，同時又是經(jīng)濟(jì)效益處于最佳之時。此時，產(chǎn)品的內(nèi)、外損失成本約占質(zhì)量總成本的50%，預(yù)防成本為質(zhì)量總成本的10%左右。
第三節(jié) 現(xiàn)場質(zhì)量與效率
1、提高質(zhì)量是否降低效率
一般會認(rèn)為，提高質(zhì)量與提高效率是矛盾的。相反，在保證高效率作業(yè)的同時，工人遵守標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法，付出同樣的努力有節(jié)奏地緊張作業(yè)，反而帶來好的質(zhì)量結(jié)果。因此，提高效率與增加不良沒有因果關(guān)系。
第一線的監(jiān)督者必須認(rèn)識到工人是否遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)對質(zhì)量和效率的影響。按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作，產(chǎn)品會按確定的節(jié)拍生產(chǎn)出來，節(jié)拍是事先研究過的能完成規(guī)定作業(yè)和必要檢查的時間，沒有異常事件發(fā)生，就會有節(jié)奏地生產(chǎn)合格產(chǎn)品。如果發(fā)生了不良品，那么必須查出是什么原因。
2、不良品的責(zé)任
在企業(yè)里經(jīng)�？吹健鞍踩�生產(chǎn)、質(zhì)量第一”的標(biāo)語和不良率推移圖，很容易看到對不良的重視及人們的努力。
但發(fā)生不良的原因有很多種，有材料方面不良或設(shè)備方面的不良，無論工人作業(yè)時多努力也不能避免不良。也有由于上序原因使下序產(chǎn)生不良。
通常是排除不良原因的責(zé)任，在不良發(fā)生工序或部門，按現(xiàn)象和技術(shù)方面將不良匯總，而不是按責(zé)任人或部門來匯總。
明確不良的責(zé)任者，將由于不注意和技術(shù)水平不夠引起的問題與由技術(shù)資料不清楚引起的指示錯誤和由設(shè)備不正常、材料不良而引起的不良加以區(qū)別，達(dá)到迅速而準(zhǔn)確地采取措施。
3、操作熟練度與不良品的產(chǎn)生
操作方面原因引起達(dá)到不良，工人的責(zé)任是要努力加強(qiáng)遵守標(biāo)準(zhǔn)的注意力。但有豐富經(jīng)驗的老工人與剛到現(xiàn)場的新手也是有差別的。因此，熟練度是影響質(zhì)量的原因，在這方面一線監(jiān)督者和有經(jīng)驗的人的指導(dǎo)非常重要。要用最容易使之理解和掌握的方法進(jìn)行培訓(xùn)，并明確給出重點，及其所需要的知識和適合的工具。請注意工作教導(dǎo)方法學(xué)**。
4、工序安排與不良品的產(chǎn)生
在連續(xù)的作業(yè)中，出現(xiàn)不良則作業(yè)的平衡就被破壞了。這就需要在生產(chǎn)平衡時考慮不良引起的時間占用，個別不良多發(fā)工序的時間一定要有余量。
如在工序內(nèi)修理，要考慮不良修理時間；如廢棄重做，這個工序必須比其他工序快，也可以準(zhǔn)備非常在工品來解決。
生產(chǎn)組織要符合“零不良”的原則，按以下要求進(jìn)行生產(chǎn)安排：
1）生產(chǎn)平均化、平準(zhǔn)化
平準(zhǔn)化的含義：數(shù)量平準(zhǔn)和品種平準(zhǔn)。平準(zhǔn)化生產(chǎn)后，由于流程中的在制品數(shù)量急劇減少，隨著在制減少、搬運減少、在工減少、碼放減少會減少由于磕碰、擠壓而產(chǎn)生的不良，同時由于工件減少也使得錯裝、漏裝、多裝等情況不會發(fā)生。而且由于作業(yè)有規(guī)則和平穩(wěn)，錯誤作業(yè)發(fā)生的可能性也大幅度下降了。
2）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指徹底消除作業(yè)浪費，使作業(yè)員的作業(yè)規(guī)律化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的要點是使制造過程中的零件流動速度加快，流量細(xì)小化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)以在現(xiàn)場不生產(chǎn)不良品為出發(fā)點，也是改善的出發(fā)點和維持點。同時，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)也為成本、交期、安全、培養(yǎng)新人和多能工做出巨大的貢獻(xiàn)。
3）自主檢查
零不良的實現(xiàn)必須實施自主檢查，因為100%的檢查只能自己完成，將下工程作為自己的客戶看待，只向后工程送良品。
自主檢查的基本做法是在規(guī)定的時間里，可以是每個檢查也可以是若干個查一次，一方面查核零件的狀態(tài)，一方面使不良品絕對不流到后工程。
自己檢查時，一旦發(fā)現(xiàn)不良，要立即停止生產(chǎn)線，并使用異常警示燈報警，呼叫責(zé)任者進(jìn)行處理。不良品絕對不可流到下一道工序，要立即找到原因和快速進(jìn)行原因?qū)ふ液驮侔l(fā)生防止。若是屬于前制程的責(zé)任，應(yīng)立即通知前制程，徹底挖掘不良的真正原因。被發(fā)現(xiàn)的不良品應(yīng)在明顯的地方進(jìn)行展示，讓大家都明白不良品的內(nèi)容，以便防止。
4）全數(shù)檢查
全數(shù)檢查絕不是統(tǒng)計品管的倒退，精益生產(chǎn)中的全數(shù)檢查之目的是向不檢查邁進(jìn)的第一步。檢查不能夠提高附加價值，在精益生產(chǎn)中被視為浪費。將檢查做成一道作業(yè)工序，而絕不要做成一個崗位。
品質(zhì)是制造出來的，而不是檢查出來的。無論是自主檢查、抽樣檢查、專職檢查，品質(zhì)全部是在制造過程中就決定了。
取消檢查距現(xiàn)在雖然理想化了一些，但只要能夠今天改善一點，明天改善一點，終能向目標(biāo)邁進(jìn)。在取消檢查之前，將全數(shù)檢查作的有效率些。將通用量具取消，使用專用量具測量。如界限量規(guī)、將其放置在生產(chǎn)線上，以便使用。專用測量器具即可保證測量效率，也可以使測量速度提高。
采用其他形式的全數(shù)檢查方法：
檢查條件以控制品質(zhì)的方法、殘留工件檢查法確保品質(zhì)。
5）防錯裝置
將品質(zhì)水平依賴于人的工作態(tài)度，是不能有效保證品質(zhì)的，人會有失誤，應(yīng)考慮以下做法：
- 作業(yè)忘記或失誤時，制品無法放入夾具內(nèi)；
- 作業(yè)忘記或失誤時，機(jī)器不能啟動；
- 加工錯誤時，滑道阻擋工件，不能流到下道工序；
- 加工過程失誤時，警報裝置鳴叫，設(shè)備會停止；
- 即使不良流入生產(chǎn)線，也不會發(fā)生誤裝。
6）充分自働化
對零不良而言，自働化是在生產(chǎn)線上增加檢查，當(dāng)品質(zhì)發(fā)生異常時，立即會停止的生產(chǎn)線。在設(shè)備能力不足，制品要求嚴(yán)格的產(chǎn)品，自動檢查尤為重要。
隨著科學(xué)技術(shù)發(fā)展，制作異常停止的自働化系統(tǒng)不是十分困難的事情。
5、設(shè)備管理與不良品的產(chǎn)生
設(shè)備的運轉(zhuǎn)狀態(tài)直接關(guān)系著產(chǎn)品的質(zhì)量，每日的設(shè)備自主保養(yǎng)是非常重要的。首先要識別出與質(zhì)量相關(guān)的項目，確定適合的檢查方法、周期、工具和責(zé)任人長期進(jìn)行管理。管理項目和方法不是一成不變的，解析不良時發(fā)現(xiàn)的新的不良原因應(yīng)及時加入管理項目中維持管理。
6、工藝條件與不良品的產(chǎn)生
工藝條件是參考以往的生產(chǎn)經(jīng)驗數(shù)據(jù)，有技術(shù)人員進(jìn)行必要的研討后確定的。但有些不良確實是由不適合的工藝條件造成的，隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步和采用統(tǒng)計分析工具，我們會找到更加適合的生產(chǎn)條件�，F(xiàn)場質(zhì)量管理的基本原則是執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，首先要認(rèn)真執(zhí)行現(xiàn)行工藝要求，并進(jìn)行必要的記錄，為找到不發(fā)生缺陷的工藝條件提供基礎(chǔ)資料。 
第四節(jié) 質(zhì)量檢查 
1、檢查的目的
質(zhì)量檢查是對照事先確定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)來測定產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量，決定其是否適當(dāng)?shù)墓ぷ鳎�是質(zhì)量管理活動的一部分。實施檢查的主要目的是掌握結(jié)果，查找不良原因并努力將其去除。檢查應(yīng)是預(yù)防的檢查和為不生產(chǎn)不良的檢查。
只是測量出數(shù)據(jù)是測定，不是檢查。檢查要判斷出產(chǎn)品的合格與不合格。為了不出不良品，必須及時向前工序反饋必要的數(shù)據(jù)。
1）挑選不良（通過檢查除掉不良或?qū)ふ也涣迹?
2）調(diào)查不良原因
3）管理生產(chǎn)工序的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
4）報告材料的質(zhì)量或零件和產(chǎn)品的質(zhì)量數(shù)據(jù)
2、檢查的種類
1）除掉不良的檢查和預(yù)防的檢查——按目的分類
2）集中檢查和現(xiàn)場分散檢查——按地點分類
3）材料檢查、工程檢查、成品檢查——按時期分類
4）感官檢查、設(shè)備檢查、破壞/非破壞檢查——按檢查方法分類
5）全數(shù)檢查、抽樣檢查——按檢查數(shù)量分類
3、檢查的任務(wù)
將規(guī)格外的產(chǎn)品和零件（表示為不良率和返修率）減少為零是質(zhì)量管理的重要課題。檢查是評價產(chǎn)品的質(zhì)量，如果沒有不良也就不需要檢查了。檢查的真正任務(wù)是要改善質(zhì)量，而不是區(qū)分合格品與不合格品。保證質(zhì)量的責(zé)任在作業(yè)者，而不是檢查員。將檢查的數(shù)據(jù)反饋給技術(shù)部門和生產(chǎn)部門引導(dǎo)改善，在加工過程中以正確的方法作業(yè)來保證質(zhì)量。
4、預(yù)防性檢查
檢查不能減少不良，要想降低不良，不能通過加嚴(yán)檢查來實現(xiàn)。要從找出不良的檢查向使不良不發(fā)生和免檢作業(yè)改善。要加快檢查與加工之間的反饋，實行作業(yè)者的自己作檢查，即自主檢查，再輔助以相互檢查，相鄰工序依次點檢。
檢查活動是不增值的活動，為向“無檢查”有必要追溯到前工序發(fā)現(xiàn)其不良原因，進(jìn)行改善和管理，即進(jìn)行源流管理。為了不發(fā)生不良的檢查，不能只依靠人的感覺，需要應(yīng)用物理手段和簡單的防錯措施。